提質(zhì)增效出實招 過好降本“緊日子”

       七月份，煉鐵廠干部職工緊盯“雙目標(biāo)”任務(wù)，聚焦降本增效關(guān)鍵環(huán)節(jié)，集思廣益、大膽創(chuàng)新，持續(xù)開拓降本增效項目和方法，助力全年目標(biāo)任務(wù)順利完成。

取料機斗輪定點停車改造，提高生產(chǎn)效率

       該單位原料系統(tǒng)取料機是為燒結(jié)機做好混勻礦保供的關(guān)鍵設(shè)備。在實際生產(chǎn)中，由于取料機斗輪自身慣性作用，轉(zhuǎn)動中的斗輪不能達(dá)到定點停止，延長了斗輪倒向時間，制約著生產(chǎn)高效供料。

       針對這一瓶頸問題，該單位設(shè)備技術(shù)人員成立QC攻關(guān)小組，經(jīng)對斗輪運行、靜止?fàn)顟B(tài)監(jiān)測分析，決定將取料機斗輪傳動部位的高速端聯(lián)軸器改為鋼球式制動輪軟啟動聯(lián)軸器，并設(shè)計加裝一套斗輪制動裝置，順利實現(xiàn)了斗輪定點停止效果。改造后，斗輪倒向作業(yè)時間直接縮短一倍，且杜絕了斗輪頻繁啟停，有效提高了設(shè)備作業(yè)率和生產(chǎn)效率。

配料倉體電振自動化改造，減少生產(chǎn)波動

       該單位以往原料一次預(yù)配10個倉體采用手動操作倉壁電振震料，因地倉距離較長，崗位工不能實時保證各倉瞬時流量穩(wěn)定，容易造成手動啟停電振頻繁或超時震動，影響下料曲線的穩(wěn)定性和配料的準(zhǔn)確性。

       為確保各倉體精準(zhǔn)配料和混勻礦合格率，該單位生產(chǎn)、電儀、設(shè)備三個專業(yè)口協(xié)同聯(lián)動，通過對1至10#倉實施圓盤給料機與配料秤自動化控制，大幅提升了各倉下料穩(wěn)定性，有效杜絕了下料曲線波動。改造后，若配料秤流量未達(dá)到工藝要求，崗位工可通過電腦實時監(jiān)測系統(tǒng)啟動圓盤穩(wěn)料器，實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制，確?；靹虻V合格率，預(yù)計年可降本10萬元以上。

深挖固廢循環(huán)內(nèi)在“效益點”，實現(xiàn)提質(zhì)增效

       據(jù)了解，該單位原料一區(qū)承擔(dān)著煉鋼混鐵爐、轉(zhuǎn)爐除塵灰等固廢的循環(huán)使用，將其作為混勻礦的鋪底料進(jìn)行二次利用。在運行過程中，該單位工藝人員發(fā)現(xiàn)類似粉灰的除塵灰氧化鈣含量與生石灰氧化鈣含量接近，且可直接供給燒結(jié)機使用，能夠大幅降低生產(chǎn)成本。為此，該單位組建原料工藝技術(shù)攻關(guān)小組，多次對粉狀除塵灰實地化驗對比，發(fā)現(xiàn)除塵灰氧化鈣含量均達(dá)到70%以上。通過將除塵灰直接分流至白灰破碎，直供燒結(jié)機生產(chǎn)等措施，不僅有效穩(wěn)定了燒結(jié)礦堿度，提高了燒結(jié)礦質(zhì)量，而且大幅減少了物料倒運成本，實現(xiàn)了固廢循環(huán)使用，預(yù)計年可挖潛14.4萬元。